泊头高新铸业有限公司

我国熔模铸造工业化应用从20世纪50年代开始起步，至今己超过半个世纪。而整个行业，特别是硅溶胶型壳工艺高速发展是自20世纪90年代初开始，至今也有20个年头。经过几十年的努力，我国精密铸造行业己经发生了巨大变化，但也存在着一些问题。 1、行业规模迅速扩大，但大而不强的问题依然存在 随着我国工业化进程的加快，不同类别的熔模铸造工艺都得到了快速发展的机遇。航空航天及能源动力工业的发展推动了高附加值熔模铸件生产规模的扩大。 近些年来，国有航空航天、舰船等企业的精密铸造厂或车间，通过技术改造，更新或扩充了设备，提高了生产能力和规模，一些民营企业也开始进军以航空铸件为代表的高附加值铸件市场。市场的活跃使近些年高附加值铸件生产年增长率达20%以上。 硅溶胶熔模铸造企业的发展与国际市场动态密切相关。在2008年世界金融危机爆发前，都保持着快速发展态势。 据2009年的统计，我国这两类企业的熔模铸件产值己占全球的22%，成为世界上重要的熔模铸件生产国。除此之外，我国还有一个庞大的水玻璃熔模铸件体系，年产铸件超过100万t。 行业规模扩大说明熔模铸造本身具有工艺竞争优越，得到市场认可。但对于行业而言，大而不强的矛盾必须引起足够的重视，主要体现在两个方面：①创造产值的产品中高附加值产品所占比例低，在北美和欧洲等熔模铸造发达的国家和地区，高附加值铸件产值占总产值的80%左右。而我国的熔模铸件以中低端铸件为主，高附加值铸件所占比例偏低，固然与市场需求有关，但不容忽视的是，有产品需求而限于技术水平无法制造的情况也很多；②企业单体规模小。根据2007年统计数据，北美有175家熔模铸造企业，产值达38亿美元，西欧有164家企业，总产值为28亿美元，企业平均产值均超过1亿元人民币。我国年产值超亿元的企业数不足总数的10%。单体强，企业才有进一步发展的实力，行业进步才有力量源泉。 2、单项技术有提高，但综合技术水平仍有较大差距 以航空铸件为代表的高可靠性复杂铸件生产需求是熔模铸造技术发展的引擎。我国熔模铸造在发展过程中，为了解决复杂铸件生产中的难题，通过引进吸收和自主开发相结合的办法，引进先进的技术装备，并在大型、复杂、薄壁、无余量、整体精铸件的工艺开发、钦合金精铸件生产、定向凝固和单晶技术、复杂陶瓷型芯技术等方面取得进步。http://www.bthjzz.com/